قطعه های غلتکی خطی مزایای متفاوتی و کاربرد های فراوانی دارند. آنها در محیط های آلوده به خوبی عمل می کنند با این حال، با توجه به ماهیت طراحی هر دو مدل فولاد و خطوط خطی فولادی، روانکاری باید برای به حداقل رساندن نتایج تماس فلز به فلز و افزایش عمر قطعه مورد اهمیت قرارمی گیرد واین امر از اهمیت زیادی برخوردار است.
تمامی غلتک های کوچکتر برای عمر طولانی روانکاری می شوند. غلتک ها در برابر محیط عملیاتی محافظت می شوند تا مانع از خروج روان کننده وهمچنین جلوگیری از ورود آلاینده ها به داخل رولرها شوند. در برخی ازغلتک های بزرگتر با یک نقطه دسترسی به روغن و یا استفاده از اتصالات Zerk می توان محیط داخل رولر را روان کاری کرد.
برای اطمینان از طول عم، لازم است که یک لایه نازک روانکاری در ریل و واگن درهمه زمان ها آغشته باشد.
روانکاری مناسب و درست موجب:
1. کاهش سایش
2. کاهش فشار روی سطوح تماس
3. کاهش اصطکاک
4. محافظت از سطوح فلز در برابر خوردگی (زنگ زدگی و خوردگی)
فاکتورهای همچون فنی، زیست محیطی،اقتصادی تعیین خواهد کرد که آیا روغن یا گریس مناسب است و باید در یک برنامه کاربردی استفاده گردد یا خیر. یکی از مهمترین عوامل در انتخاب روانکار شرایط محیطی است. تذکر مهم که باید همیشه به آن توجه کرد سازگاری روان کننده ها باید همیشه مورد بررسی قرار گیرد! این بررسی باید تحت شرایط ایستا و پویا و در محیط عملیاتی انجام شود. برخی از روان کننده ها ممکن است واکنش های غیر منتظره و منفی را با پلاستیک، الاستومرها یا فلزات غیر آهنی در محصولات داشته باشند که همین امر الزام شناخت روانکار مناسب برای قطعه با توجه به آلیاژ قطعه ضروری می کند.
روانکاری اولیه (در هنگام نصب)
راهنماهای خطی با یک روانکاری نگهدارنده که برای رولر و واگن ها اعمال می شود حمل می گردد. در طول نصب، لازم است روانکاری اضافی اعمال شود. در صورت عدم وجود اختلافات در قطعه و روند نصب توصیه میشود که از گریس صابون لیتیوم با کیفیت بالا به عنوان روان کننده اولیه استفاده گردد. این گریس باید به کل ریل و ورولر و واگن ها اعمال شود نه فقط قسمت مورد استفاده. توجه داشته باشید: ریل های پوشانده شده، ریل های تجاری، رول های غلتکی سخت و ریلها معمولا بدون روانکاری نگهدارنده حمل می شوند.
روانکاری دوره ای ( تعمیر و نگهداری)
فاصله روانکاری بستگی به بسیاری از شرایط عملیاتی و محیطی مانند بار، سرعت، شتاب، موقعیت جهت گیری نصب، نوع روانکاری مورد استفاده، درجه حرارت، رطوبت، اشعه UV و غیره است. فاصله روانکاری واقعی باید با آزمایشات تعیین شود و تحت شرایط کاربرد عملی انجام پذیرد، در حالی که فواصل روانکاری واقعی کاربرد خاصی دارند و تنها از طریق تست تعیین می شوند. به طور مثال، تحت شرایط عادی دستورالعمل زیر را میتوان استفاده کرد:
دوباره روغنکاری هر 1000 کیلومتر؛ 50،000 دوره یا شش ماه
آلودگی و کمبود روانکاری دو دلیل اصلی خطا در هدایت رولرها هستند. فقدان روانکاری باعث خوردگی می شود که می تواند باعث آسیب دائمی به سیستم شود و در نهایت منجر به شکست قطعه گردد. خوردگی نوعی آسیب ناشی از ترکیب خوردگی و سایش است. Fretting خوردگی به طور معمول می تواند به عنوان تغییر رنگ قرمز در ریل واگن و رولرها دیده شود.
بسیاری از قطعه ها بدون روانکاری میباشند درحالی که این امر توصیه نمی شود، با این حال، حداکثر میزان بار، سرعت و طول عمر قطعه کاهش قابل توجهی خواهد داشت. جدول زیر نشان می دهد که یک قطعه غیر روانکاری معمولی به طور قابل توجهی حداکثر بار و سرعت در مقایسه با یک قطعه که به درستی روانکاری شده است کاهش می یابد.
علاوه بر کاهش قابل توجه در حداکثر میزان بار و سرعت، قطعه بدون روانکار کاهش شدید در طول عمر مورد انتظار را تجربه خواهد کرد. جدول 3 زیر نشان می دهد که عمر مورد انتظار هر دو قطعه روانکاری و بدون روانکار برای دو محصول مختلف با دو بار مختلف کاربردی نشان داده شده است. کاهش تقریبی در طول عمر نیز محاسبه شده است.
